వార్తలు

బొగ్గు గనుల ఉత్పత్తిలో బొగ్గు బంకర్లు ప్రాథమికంగా కాంక్రీటుతో తయారు చేయబడతాయి మరియు వాటి ఉపరితలం నునుపుగా ఉండదు, ఘర్షణ గుణకం ఎక్కువగా ఉంటుంది మరియు నీటి శోషణ ఎక్కువగా ఉంటుంది, ఇవి తరచుగా బంధం మరియు అడ్డంకికి ప్రధాన కారణాలు. ముఖ్యంగా మృదువైన బొగ్గు తవ్వకం, మరింత పొడి చేయబడిన బొగ్గు మరియు అధిక తేమ విషయంలో, అడ్డుపడే ప్రమాదం చాలా తీవ్రమైనది. ఈ క్లిష్ట సమస్యను ఎలా పరిష్కరించాలి?

తొలినాళ్లలో, బొగ్గు బంకర్ సమస్యను పరిష్కరించడానికి, గిడ్డంగి గోడపై టైల్స్ వేయడం, స్టీల్ ప్లేట్లు వేయడం, ఎయిర్ ఫిరంగులు లేదా ఎలక్ట్రిక్ సుత్తులతో కొట్టడం వంటివి సాధారణంగా అవలంబించబడ్డాయి, ఇవన్నీ పూర్తిగా పరిష్కరించబడలేదు మరియు బొగ్గు బంకర్‌ను మాన్యువల్‌గా పగులగొట్టడం తరచుగా వ్యక్తిగత ప్రాణనష్టానికి కారణమైంది. సహజంగానే, ఈ పద్ధతులు సంతృప్తికరంగా లేవు, కాబట్టి చాలా పరిశోధనలు మరియు ప్రయోగాల తర్వాత, చివరకు అల్ట్రా-హై మాలిక్యులర్ వెయిట్ పాలిథిలిన్ షీట్‌ను బొగ్గు బంకర్ యొక్క లైనింగ్‌గా ఉపయోగించాలని నిర్ణయించారు, అల్ట్రా-హై మాలిక్యులర్ వెయిట్ పాలిథిలిన్ షీట్ యొక్క స్వీయ-కందెన మరియు నాన్-స్టిక్ లక్షణాలను ఉపయోగించి ఘర్షణ గుణకాన్ని తగ్గించడానికి మరియు బంకర్‌ను నిరోధించే దృగ్విషయాన్ని పరిష్కరించడానికి.

కాబట్టి ఎలా ఇన్‌స్టాల్ చేయాలి మరియు ఇన్‌స్టాలేషన్ కోసం జాగ్రత్తలు ఏమిటి?

బొగ్గు బంకర్ లైనర్‌ను ఇన్‌స్టాల్ చేసేటప్పుడు, ఆపరేషన్ లేదా పరిసర ఉష్ణోగ్రతలో పెద్ద మార్పులు సంభవించినప్పుడు, లైనర్ యొక్క స్థిర రూపం దాని ఉచిత విస్తరణ లేదా సంకోచాన్ని పరిగణనలోకి తీసుకోవాలి. ఏదైనా ఫిక్సింగ్ పద్ధతిని బల్క్ మెటీరియల్స్ ప్రవాహాన్ని సులభతరం చేయడానికి రూపొందించాలి మరియు స్క్రూ హెడ్ ఎల్లప్పుడూ లైనర్‌లో పొందుపరచబడి ఉంటుంది. మందమైన లైనర్‌ల కోసం, సీమ్‌ను 45 డిగ్రీల వద్ద కత్తిరించాలి. ఈ విధంగా, పొడవులో వైవిధ్యాలు అనుమతించబడతాయి మరియు సిలోలో మృదువైన ప్లాస్టిక్ ప్లేన్ ఏర్పడుతుంది, ఇది పదార్థాల ప్రవాహానికి అనుకూలంగా ఉంటుంది.

బొగ్గు బంకర్ లైనర్లను వ్యవస్థాపించేటప్పుడు ప్రత్యేక శ్రద్ధ వహించండి:

1. ఇన్‌స్టాలేషన్ ప్రక్రియలో, లైనింగ్ ప్లేట్ యొక్క బోల్ట్ కౌంటర్‌సంక్ హెడ్ యొక్క విమానం ప్లేట్ ఉపరితలం కంటే తక్కువగా ఉండాలి;

2. బొగ్గు బంకర్ లైనింగ్ ఉత్పత్తుల సంస్థాపన సమయంలో, చదరపు మీటరుకు 10 కంటే తక్కువ బోల్ట్‌లు ఉండాలి;

3. ప్రతి లైనింగ్ ప్లేట్ మధ్య అంతరం 0.5cm కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు (ప్లేట్ యొక్క పరిసర ఉష్ణోగ్రత ప్రకారం సంస్థాపన సర్దుబాటు చేయాలి);

దీన్ని ఉపయోగించేటప్పుడు మనం ఏ సమస్యలపై దృష్టి పెట్టాలి?

1. మొదటి ఉపయోగం కోసం, సిలోలోని పదార్థం మొత్తం సిలో సామర్థ్యంలో మూడింట రెండు వంతుల వరకు నిల్వ చేయబడిన తర్వాత, పదార్థాన్ని దించండి.

2. ఆపరేషన్ సమయంలో, ఎల్లప్పుడూ మెటీరియల్‌ను గిడ్డంగిలో మెటీరియల్ ఎంట్రీ మరియు అన్‌లోడ్ పాయింట్ వద్ద ఉంచండి మరియు ఎల్లప్పుడూ మెటీరియల్ నిల్వను మొత్తం గిడ్డంగి సామర్థ్యంలో సగానికి పైగా గిడ్డంగిలో ఉంచండి.

3. పదార్థం నేరుగా లైనింగ్‌ను ప్రభావితం చేయడం ఖచ్చితంగా నిషేధించబడింది.

4. వివిధ పదార్థాల కాఠిన్యం కణాలు భిన్నంగా ఉంటాయి మరియు పదార్థం మరియు ప్రవాహ రేటును ఇష్టానుసారంగా మార్చకూడదు. దానిని మార్చవలసి వస్తే, అది అసలు డిజైన్ సామర్థ్యంలో 12% కంటే ఎక్కువ ఉండకూడదు. పదార్థం లేదా ప్రవాహ రేటులో ఏదైనా మార్పు లైనర్ యొక్క సేవా జీవితాన్ని ప్రభావితం చేస్తుంది.

5. పరిసర ఉష్ణోగ్రత సాధారణంగా 100 ℃ కంటే ఎక్కువగా ఉండకూడదు.

6. దాని నిర్మాణాన్ని నాశనం చేయడానికి మరియు ఇష్టానుసారంగా ఫాస్టెనర్‌లను వదులుకోవడానికి బాహ్య శక్తిని ఉపయోగించవద్దు.

7. గిడ్డంగిలోని పదార్థం యొక్క స్థిర స్థితి 36 గంటలు మించకూడదు (దయచేసి కేకింగ్‌ను నివారించడానికి ఎక్కువ జిగట పదార్థాల కోసం గిడ్డంగిలో ఉండకండి), మరియు 4% కంటే తక్కువ తేమ ఉన్న పదార్థాలు తగిన విధంగా స్టాటిక్ సమయాన్ని పొడిగించగలవు.

8. ఉష్ణోగ్రత తక్కువగా ఉన్నప్పుడు, గడ్డకట్టే బ్లాక్‌లను నివారించడానికి గిడ్డంగిలోని పదార్థం యొక్క స్టాటిక్ సమయానికి దయచేసి శ్రద్ధ వహించండి.