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Les silos à charbon utilisés dans la production minière sont essentiellement en béton. Leur surface est irrégulière, leur coefficient de frottement élevé et leur forte absorption d'eau sont les principales causes de blocage et de colmatage fréquents. L'accident de colmatage est particulièrement grave dans le cas de l'extraction de charbon tendre, de charbon pulvérisé et d'une forte teneur en humidité. Comment résoudre ce problème complexe ?

Au début, pour résoudre le problème des silos à charbon, on recourait généralement à des méthodes telles que la pose de carreaux sur les murs de l'entrepôt, la pose de plaques d'acier, le battage au canon à air comprimé ou au marteau électrique. Aucune solution n'était envisageable, et la destruction manuelle des silos causait souvent des pertes humaines. De toute évidence, ces méthodes n'étaient pas satisfaisantes. Après de nombreuses recherches et expérimentations, il a finalement été décidé d'utiliser une feuille de polyéthylène à très haut poids moléculaire (THM) comme revêtement. Ses propriétés autolubrifiantes et antiadhésives ont permis de réduire le coefficient de frottement et de résoudre le problème de blocage.

Alors comment l'installer et quelles sont les précautions à prendre pour l'installation ?

Lors de l'installation du revêtement du silo à charbon, en cas de variations importantes de fonctionnement ou de température ambiante, la forme fixe du revêtement doit tenir compte de sa libre dilatation ou contraction. Toute méthode de fixation doit être conçue pour faciliter l'écoulement des matériaux en vrac, et la tête de vis doit toujours être encastrée dans le revêtement. Pour les revêtements plus épais, le joint doit être coupé à 45 degrés. Cela permet de tenir compte des variations de longueur et de former un plan plastique lisse dans le silo, favorisant l'écoulement des matériaux.

Portez une attention particulière lors de l’installation des revêtements de soute à charbon :

1. Pendant le processus d'installation, le plan de la tête fraisée du boulon de la plaque de revêtement doit être inférieur à la surface de la plaque ;

2. Lors de l'installation des produits de revêtement de soute à charbon, il ne doit pas y avoir moins de 10 boulons par mètre carré ;

3. L'espace entre chaque plaque de revêtement ne doit pas être supérieur à 0,5 cm (l'installation doit être ajustée en fonction de la température ambiante de la plaque) ;

À quels problèmes devons-nous prêter attention lors de son utilisation ?

1. Pour la première utilisation, une fois que le matériau dans le silo est stocké aux deux tiers de la capacité de l'ensemble du silo, déchargez le matériau.

2. Pendant le fonctionnement, conservez toujours le matériel dans l'entrepôt au point d'entrée et de déchargement du matériel, et conservez toujours le stockage du matériel dans l'entrepôt à plus de la moitié de la capacité totale de l'entrepôt.

3. Il est strictement interdit que le matériau impacte directement la doublure.

4. La dureté des particules des différents matériaux étant différente, le matériau et le débit ne doivent pas être modifiés à volonté. En cas de modification, celle-ci ne doit pas dépasser 12 % de la capacité nominale initiale. Toute modification du matériau ou du débit affectera la durée de vie du revêtement.

5. La température ambiante ne doit généralement pas être supérieure à 100 ℃.

6. N'utilisez pas de force externe pour détruire sa structure et desserrer les attaches à volonté.

7. L'état statique du matériau dans l'entrepôt ne doit pas dépasser 36 heures (veuillez ne pas rester dans l'entrepôt pour les matériaux plus visqueux pour éviter l'agglomération), et les matériaux avec une teneur en humidité inférieure à 4% peuvent prolonger de manière appropriée le temps statique.

8. Lorsque la température est basse, veuillez faire attention au temps statique du matériau dans l'entrepôt pour éviter les blocs de gel.